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  本专利针对传统机械加工中钻孔攻丝需人工操作效率低、精度差及设备功能单一的问题，提出一种集成钻孔与攻丝功能的数控装置。通过伺服电机实现门式设备精准定位，变频器控制主轴转速，轴切换开关实现双轴功能切换，结合RS485通信与MODBUS协议实现系统协同控制，提升加工效率与孔位精度。

  机械制作领域需要许多金属切削加工，在众多加工工艺中有钻孔、攻丝的加工需求。很多工件需要加工大量的通孔或者攻丝孔，由于种种原因，许多大型工件目前采用工人手工加工方式来实现。通过一系列的人工位置确定、手动定位钻孔、手动攻丝等工艺流程，不但工人的工作强度非常大，且效率不高，通过卷尺来确定打孔的位置，使得孔位精度难以得到保证。市场上的现有的机床只有钻孔功能，如果要实现攻丝功能只可以通过手工来实现或用大型的加工中心来完成，这样要么效率不能体现，要么加工的成本过于昂贵。所以目前市场上没有钻孔、攻丝一体的数控控制管理系统。

  发明内容鉴于目前还没有一种钻孔攻丝一体的数控控制系统，本实用新型提供一种钻孔攻丝一体数控装置。本实用新型解决其技术问题的技术方案是一种钻孔攻丝一体数控装置，包括数控系统和门式设备，还包括用于控制门式设备纵向移动的第一伺服电机、第二伺服电机，用于控制门式设备横向移动的第三伺服电机，所述的第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机均通过伺服控制总线与所述的数控系统连接；所述的门式设备上设有钻孔轴、攻丝轴，所述的钻孔轴与钻孔马达连接，所述的攻丝轴与攻丝马达连接，所述的钻孔马达及攻丝马达均与变频器连接，所述的变频器与所述的数控系统通过RS485通信线连接。本实用新型在使用时，数控系统将位置移动控指令通过伺服控制总线对第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机来控制，第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机进行精确的位置移动。其中第一伺服电机、第二伺服电机用于门式设备的纵向移动控制，第三伺服电机用于门式设备的横向移动控制。通过上述的控制流程，能轻松实现设备的平面精准定位，并能自动对钻孔和攻丝的不同主轴位置偏置进行快速准确的补偿。数控系统通过RS485通信线与变频器。其中，数控系统通过MODBUS的通信协议对变频器来控制与访问。钻孔轴、与攻丝轴不会同时工作，所以系统只用一个变频器对钻孔马达与攻丝马达两个马达来控制。两个主轴马达的切换由轴切换开关来实现的。本实用新型的有益效果在于本实用新型提供了一种钻孔攻丝一体数控装置，能够准确的通过加工流程的设置，灵活的调整工作主轴的运行及主轴的运转速度。

  对本实用新型作进一步详细说明。结合附图1，一种钻孔攻丝一体数控装置，包括数控系统7以及门式设备，还包括用于控制门式设备纵向移动的第一伺服电机I、第二伺服电机2,用于控制门式设备横向移动的第三伺服电机3，所述的第一伺服电机I、第二伺服电机2、第三伺服电机3均通过伺服控制总线连接；所述的门式设备上设有钻孔轴、攻丝轴，所述的钻孔轴与钻孔马达4连接，所述的攻丝轴与攻丝马达5连接，所述的钻孔马达4及攻丝马达5均与变频器6连接，所述的变频器6与所述的数控系统7通过RS485通信线连接。本实用新型在使用时，数控系统7将位置移动控指令通过伺服控制总线对第一伺服电机I、第二伺服电机2、第三伺服电机3来控制，第一伺服电机I、第二伺服电机2、第三伺服电机3进行精确的位置移动。其中第一伺服电机I、第二伺服电机2用于门式设备的纵向移动控制，第三伺服电机3用于门式设备的横向移动控制。通过上述的控制流程，能轻松实现设备的平面精准定位，并能自动对钻孔和攻丝的不同主轴位置偏置进行快速准确的补偿。数控系统7通过RS485通信线通过MODBUS的通信协议对变频器6来控制与访问。钻孔轴、与攻丝轴不会同时工作，所以系统只用一个变频器对钻孔马达与攻丝马达两个马达来控制。两个主轴马达的切换由轴切换开关8来实现的。

  权利要求1.一种钻孔攻丝一体数控装置，包括数控系统和门式设备，其特征是还包括用于控制门式设备纵向移动的第一伺服电机、第二伺服电机，用于控制门式设备横向移动的第三伺服电机，所述的第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机均通过伺服控制总线与所述的数控系统连接；所述的门式设备上设有钻孔轴、攻丝轴，所述的钻孔轴与钻孔马达连接，所述的攻丝轴与攻丝马达连接，所述的钻孔马达及攻丝马达均与变频器连接，所述的变频器与所述的数控系统通过RS485通信线连接。

  专利摘要一种钻孔攻丝一体数控装置，包括数控系统和门式设备，还包括用于控制门式设备纵向移动的第一伺服电机、第二伺服电机，用于控制门式设备横向移动的第三伺服电机，第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机均通过伺服控制总线与数控系统连接；门式设备上设有钻孔轴、攻丝轴，钻孔轴与钻孔马达连接，攻丝轴与攻丝马达连接，钻孔马达及攻丝马达均与变频器连接，变频器与数控系统通过RS485通信线连接。实用新型提供了一种钻孔攻丝一体数控装置，能够准确的通过加工流程的设置，灵活的调整工作主轴的运行及主轴的运转速度。

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